En plus du processus de base, il existe également des différences significatives entre la galvanoplastie et la galvanisation à chaud des écrous à rivets en termes d'équipement de traitement et de points de processus, qui affectent directement l'épaisseur de la couche de zinc, la force de liaison et les performances des écrous à riveter.
1. Détails du processus de galvanisation à chaud
Le processus de galvanisation à chaud implique plus d'étapes et nécessite un prétraitement strict de l'écrou à riveter. Il doit passer par plusieurs processus de prétraitement tels que l'élimination de l'huile, le lavage à l'acide, l'immersion et le séchage avant d'immerger l'écrou à rivets dans le bain de zinc fondu. Le temps d'immersion du zinc doit être contrôlé avec précision en fonction de la taille et de l'épaisseur de l'écrou à riveter pour garantir une épaisseur uniforme de la couche de zinc (généralement la couche de zinc est plus épaisse, jusqu'à 85 µm ou plus). Par exemple, dans le processus de galvanisation à chaud des écrous à rivets de grande taille utilisés dans les machines de construction, il est nécessaire de se concentrer sur le contrôle de la température et du temps de galvanisation pour éviter le blocage du filetage causé par une couche de zinc excessive, qui pourrait affecter l'assemblage ultérieur.
2. Détails du processus de galvanisation
L'électrogalvanisation nécessite l'utilisation d'équipements électrolytiques professionnels pour le traitement. Une fois que l'écrou à rivets a subi des processus de prétraitement tels que l'élimination de l'huile et le lavage à l'acide, il est immergé dans une solution électrolytique contenant des sels de zinc. En connectant les pôles positifs et négatifs de l'équipement électrolytique et en utilisant le mouvement directionnel du courant, les ions zinc précipitent et se déposent sur la surface de l'écrou à rivets pour former une couche de zinc. L'épaisseur de la couche de zinc de ce processus est relativement fine (généralement 5 à 15 µm), ce qui permet de contrôler avec précision l'uniformité de la couche de zinc et de répondre aux exigences de traitement des écrous à rivets de haute précision (tels que les micro-écrous à rivets utilisés dans les appareils électroniques). Il peut préserver efficacement la précision du filetage et la tolérance dimensionnelle des écrous à rivets et éviter l'influence du processus sur les performances de l'assemblage.
Différences d'apparence et de performances
L'apparence des écrous à rivets après galvanisation et galvanisation à chaud est très différente, ce qui peut être utilisé comme référence visuelle pour la sélection de scènes. Les caractéristiques spécifiques de l'apparence sont les suivantes :
1. Apparence de l'écrou à rivets galvanisé à chaud
L'apparence générale des écrous à rivets galvanisés à chaud est légèrement rugueuse et la surface produira inévitablement des caractéristiques telles que des traces d'eau de traitement et des gouttelettes de zinc, en particulier à une extrémité de l'écrou à rivets (extrémité plaquée suspendue). L'aspect général de la couche de zinc est blanc argenté avec une faible brillance, mais la couche de zinc est entièrement recouverte sans défauts tels qu'un placage manqué ou un substrat exposé, ce qui la rend adaptée aux scénarios lourds avec de faibles exigences d'apparence et un accent sur les performances anticorrosion (comme les écrous à rivets pour les machines de construction et d'exploitation minière).
2. Apparition des écrous à rivets galvanisés électrolytiques
La surface de l'écrou à rivets galvanisé électrolytique est lisse et plate, sans défauts de processus évidents. La couleur d'apparence principale est le jaune vert et peut être présentée dans différentes couleurs telles que l'arc-en-ciel, le bleu blanc, le blanc avec une lumière verte selon les exigences du processus. La surface entière de l'écrou à rivets est pratiquement exempte de nodules de zinc, d'amas et d'autres phénomènes. Les filetages sont clairs et complets, adaptés aux scénarios avec des exigences élevées en matière de précision d'apparence et de précision d'assemblage (comme les écrous à rivets pour les intérieurs automobiles et les appareils électroniques).
Recommandations de base pour la sélection d'écrous à rivets électrolytiques et galvanisés à chaud
La différence fondamentale entre la galvanoplastie et la galvanisation à chaud des écrous à rivets réside essentiellement dans la différence de positionnement du processus entre « anticorrosion légère, haute précision » et « anticorrosion lourde, forte tolérance ». Les scénarios d'adaptation des deux sont clairs et la sélection doit être jugée de manière globale en fonction de l'environnement d'utilisation, des exigences d'assemblage et des exigences anticorrosion des écrous à rivets.
Si les écrous à rivets sont utilisés dans des scénarios de corrosion intensifs, extérieurs, humides ou acides (tels que les machines d'ingénierie, les machines de construction, les équipements miniers), la technologie de galvanisation à chaud est préférable. Sa couche de zinc plus épaisse peut atteindre une résistance à la corrosion à long terme et résister aux impacts de conditions de travail complexes ;
2. Si les écrous à rivets sont utilisés pour des charges légères, des environnements intérieurs et des exigences élevées en matière de précision d'apparence et de précision du filetage (comme les appareils électroniques, les intérieurs automobiles et les instruments de précision), la technologie de galvanoplastie est préférable. Sa surface lisse et son contrôle précis de la taille peuvent garantir la fiabilité de l'assemblage et son aspect esthétique.
En tant que fixation centrale, le choix du processus de galvanisation pour les écrous à rivets affecte directement la stabilité opérationnelle et la durée de vie de l'équipement. Il est nécessaire de contrôler avec précision les différences fondamentales entre les deux processus de galvanisation et de faire des sélections raisonnables basées sur des scénarios d'application pratiques afin de maximiser la valeur d'assemblage et la capacité anticorrosion des écrous à rivets, et de fournir des garanties fondamentales pour le fonctionnement fiable des équipements dans diverses industries.