Clinchmuttern är nästa generation av nitfästen på marknaden. Det förändrar det traditionella sättet att montera delar på plåtar och är ett nytt genombrott i plåtkopplingsprocessen. För närvarande, inom plåtindustrin, används nitmuttrar i stor utsträckning för att fästa gängade muttrar till plåtdelar.
Det finns två nitmetoder och verktyg. Den ena är nitning med nitpistol, används främst för nitning av plåtdelar med mindre variationer och underhåll; Den andra är stansnitning av plåt, som huvudsakligen används för nitning av ett stort antal enskilda varianter av plåtdelar. Båda nitmetoderna har fatala nackdelar såsom låg produktionseffektivitet, hög arbetsintensitet och dålig nitkvalitetsstabilitet. En annan nitmetod är automatisk nitning. Nitmetoden är enkel i drift och kan kompensera för ovanstående två metoder.
1. Nitningsmetod för nitpistol
Nitningssteg för nitaren: ta bort delar → sätt i mutter → skruva nithuvudet i muttern → dra nit → skruva nithuvudet ur muttern → färdig produkt
Nackdelar med nitningsmetod för nitpistol: komplicerade steg, låg effektivitet vid manuell insättning och placering av muttrar, låg produktionseffektivitet, höga kompetenskrav för anställda, kort livslängd för nitpistol och kort livslängd för nitpistolhuvud.
2. Nitningsmetod
Nitningssteg: delta → sätt i mutter → position på dynan → pressnitning → färdig produkt, defekter i nitmetoden: komplicerade steg, låg manuell mutterinsättningseffektivitet, låg produktionseffektivitet, dålig kompatibilitet mellan nitningsmetod med fast slag och mutterlängdsavvikelse, instabil nitkvalitet.
3. Automatisk nitsystemdesign
Automatisk plug-in-utrustning har använts i stor utsträckning inom metallplåtsindustrin, och tekniken har varit ganska mogen. Men eftersom nitmuttern som används av den automatiska införingsanordningen är en låsmutter, finns det inget prejudikat för användningen av en nitmutter. Jämfört med dragnitning har pressnitning fortfarande följande nackdelar:
(1) För nitmuttrar med samma specifikation är kostnaden för kompressionsmuttern högre än kostnaden för nitmuttern (enligt marknadspriset).
(2) Trycknitning har strikta krav på plåttjocklek (materialtjocklek ≥ 1,0 mm), så den är inte tillämplig på delar som kräver tunt material (materialtjocklek <1,0 nm). Om tjockleken på plattan ökas för att rymma nitning, kommer produktionskostnaden att öka kraftigt. Samtidigt är de strukturella parametrarna för nitmuttrar för olika plåttjocklekar olika. Om nitnötter används i produktionen kommer variationen och storleken på nötterna att öka, vilket resulterar i ökade produktions- och kvalitetsledningskostnader.
De flesta nitmuttrar som används inom plåtindustrin är sexkantmuttrar. För närvarande kan universell automatisk införingsutrustning inte användas för sexkantsnitmuttrar, främst på grund av att automatisk insättning inte kan realisera riktningsdrivningen av sexkantnitmuttrar. Frågan om riktad leverans av nitade muttrar kan lösas genom att ersätta sexkantiga nitmuttrar med cylindriska nitade muttrar. Det finns dock risk för roterande kvalitet vid inskruvning av skruven efter att den cylindriska nitmuttern nitats.
För närvarande är designprincipen för den nitade anslutningsstrukturen som antagits av metallplåtsindustrin att det nitade hålet och den nitade muttern har samma form. Till exempel, ett fyrkantigt nitmutterhål matchar den fyrkantiga nitmuttern och ett runt nitmutterhål matchar den runda nitmuttern. Om denna princip tillämpas på ett runt nitmutterhål med en rund nitmutter kommer det att uppstå allvarliga nitkvalitetsproblem. När skruven skruvas in i låsmuttern roterar muttern och delen kan inte monteras och säkras. Huvudskälet till att nitmuttern roterar är att den cirkulära nitmuttern inte kan bilda en struktur som förhindrar rotation efter att ha nitats.