Nakrętka wpuszczana to następna generacja nitownic dostępnych na rynku. Zmienia tradycyjny sposób mocowania części na płytach i stanowi nowy przełom w procesie łączenia płyt. Obecnie w przemyśle blacharskim nitonakrętki są szeroko stosowane do mocowania nakrętek gwintowanych do części blaszanych.
Istnieją dwie metody i narzędzia nitowania. Jednym z nich jest nitowanie za pomocą pistoletu do nitowania, używanego głównie do nitowania części blaszanych przy mniejszej różnorodności i konserwacji; Drugim jest nitowanie matrycowe do blachy, stosowane głównie do nitowania dużej liczby pojedynczych odmian części blaszanych. Obie metody nitowania mają fatalne wady, takie jak niska wydajność produkcji, duża pracochłonność i słaba stabilność jakości nitowania. Inną metodą nitowania jest nitowanie automatyczne. Metoda nitowania jest prosta w obsłudze i może kompensować powyższe dwie metody.
1. Metoda nitowania pistoletowego
Stopnie nitowania nitownicy: usuń części → włóż nakrętkę → wkręć łeb nitu w nakrętkę → wyciągnij nit → wykręć łeb nitu z nakrętki → gotowy produkt
Wady metody nitowania za pomocą nitownicy: skomplikowane etapy, niska wydajność ręcznego wkładania i umieszczania nakrętek, niska wydajność produkcji, wysokie wymagania w zakresie umiejętności pracowników, krótka żywotność nitownicy i krótka żywotność głowicy nitownicy.
2. Metoda nitowania matrycowego
Etapy nitowania matrycowego: udział → wkładka nakrętka → położenie na matrycy → nitowanie wtłaczane → gotowy produkt, wady metody nitowania matrycowego: skomplikowane etapy, niska wydajność ręcznego wkładania nakrętki, niska wydajność produkcji, słaba kompatybilność między metodą nitowania o stałym skoku a odchyleniem długości nakrętki, niestabilna jakość nitowania.
3. Projekt automatycznego schematu nitowania
Automatyczne urządzenia wtykowe są szeroko stosowane w przemyśle blach, a technologia jest dość dojrzała. Jednakże, ponieważ nitonakrętka stosowana w automatycznym urządzeniu wprowadzającym jest nakrętką wciskaną, nie ma precedensu w stosowaniu nitonakrętki. W porównaniu z nitowaniem ciągnionym, nitowanie wtłaczane ma nadal następujące wady:
(1) W przypadku nitonakrętek o tej samej specyfikacji koszt nakrętki dociskowej jest wyższy niż koszt nitonakrętki (według ceny rynkowej).
(2) Nitowanie ciśnieniowe ma rygorystyczne wymagania dotyczące grubości blachy (grubość materiału ≥ 1,0 mm), dlatego nie ma zastosowania do części wymagających cienkiego materiału (grubość materiału <1,0 nm). Jeśli grubość płyty zostanie zwiększona w celu dostosowania do nitowania, koszt produkcji znacznie wzrośnie. Tymczasem parametry konstrukcyjne nitonakrętek dla różnych grubości blach są różne. Jeśli w produkcji stosowane są nitonakrętki, wzrasta różnorodność i wielkość nakrętek, co skutkuje wzrostem kosztów produkcji i zarządzania jakością.
Większość nitonakrętek stosowanych w przemyśle blacharskim to nakrętki sześciokątne. Obecnie do nitonakrętek sześciokątnych nie można stosować uniwersalnych urządzeń do automatycznego wstawiania, głównie dlatego, że automatyczne wstawianie nie może realizować kierunkowego napędu nitonakrętek sześciokątnych. Problem kierunkowego podawania nitowanych nakrętek można rozwiązać poprzez zastąpienie nitonakrętek sześciokątnych nitowanymi nakrętkami cylindrycznymi. Istnieje jednak ryzyko utraty jakości obrotu podczas wkręcania śruby po zanitowaniu cylindrycznej nitonakrętki.
Obecnie zasada projektowania nitowanej konstrukcji łączącej przyjęta w przemyśle blach jest taka, że nitowany otwór i nitowana nakrętka mają ten sam kształt. Na przykład kwadratowy otwór na nitonakrętkę pasuje do kwadratowej nitonakrętki, a okrągły otwór na nitonakrętkę pasuje do okrągłej nitonakrętki. Jeżeli tę zasadę zastosuje się do okrągłego otworu na nitonakrętkę z okrągłą nitonakrętką, wystąpią poważne problemy z jakością nitów. Kiedy śruba jest wkręcona w nakrętkę wpuszczaną, nakrętka obraca się i części nie można zmontować i zabezpieczyć. Główną przyczyną obracania się nitonakrętki jest to, że okrągła nitonakrętka nie może tworzyć struktury uniemożliwiającej obrót po nitowaniu.